入伏时节，百里油区闷热潮湿、暑气蒸腾。河南油田采油一厂江河巡检二班13号注聚站外，机械引擎轰鸣声不绝于耳，作业挖机沿着田埂泥泞地带稳步开挖作业坑，全力处置管线故障。而此次动工整改的DN50柔性复合管，在短短半个月内已四次出现破损穿孔，反复陷入“修补、破损、再修补”的恶性循环。

每一次管线开裂，都需要调度挖机进场破土、临时补漏、回填复原。但治标不治本的补丁式维修，始终无法根除隐患。往往旧的修补痕迹尚未稳固，新的破损点位便再次出现，最短两三天、最长一周，管线故障便会复发，不仅让巡检班组疲于重复作业，也严重打乱了正常生产节奏。

“只补不修、反复返工，这样的维修毫无实效。”面对周而复始的管线故障，巡检班工作人员倍感无奈。这一久治不愈的生产难题，很快上报至采油一厂生产指挥中心。在“夺油上产百日攻坚战”的关键阶段，管线反复穿孔、频繁停注维修，持续耗费大量人力、物力、财力，挤占宝贵的生产时间，成为制约稳产上产的突出短板。

针对这一管线顽疾，生产指挥中心摒弃了“书面督办、线上流转”的常规处置模式，第一时间组织专业技术人员下沉井场一线，实地踏勘排查隐患、剖析问题根源。工作人员蹲守在开挖后的泥浆沟槽旁，拆解检查更换下来的老旧管段，结合该井多年生产台账、管线服役记录逐一研判。

经全面排查核实，该注聚井于2014年投用，涉事管线已连续服役超12年，长期受井下注聚压力波动、户外复杂工况影响，管材整体老化、性能衰减严重，结构性疲劳问题突出。此前碎片化、补丁式的应急修补，如同给破损管线贴“创可贴”，只能暂时封堵渗漏，无法从根本上解决管材老化的核心问题，故障反复复发在所难免。

“应急修补只能解一时之急，根治顽疾才能长久稳产。”现场研判过程中，指挥中心工作人员精细核算生产综合成本：半个月四次管线穿孔，反复调度机械进场、启停注聚作业、组织人工抢修，不仅造成设备、人力资源浪费，频繁中断的注聚工艺还直接影响生产成效，导致产量亏欠。看似节约了整管更换的短期成本，实则透支了生产效率、耽误了攻坚进度，得不偿失。

立足稳产上产长远大局，经现场联合会商、综合研判，生产指挥中心果断敲定根治方案：彻底摒弃局部修补的治标模式，对该井450米老化破损管线实施全线整体更换，从硬件根源上彻底消除管线频漏隐患，斩断制约生产的堵点难点。

科学方案是基础，高效落地是关键。为推动整改工作快速落地见效，生产指挥中心充分发挥生产中枢统筹督办作用，多维发力推进各项工作。一方面，加急梳理物料采购流程，精准对接施工单位敲定作业排期，提速推进换管前期筹备工作；另一方面，统筹优化作业审批流程，打通各项工作堵点，全力推动管线更换项目纳入近期重点生产运行计划。同时，为最大限度降低故障对产量的影响，督促江河巡检二班落实降压运行等临时管控措施，精准保障注聚作业平稳开展，守住稳产底线，减少产量流失。

老油田的稳产增量，源于分毫必争的坚守，得益于精准施策的攻坚。百日攻坚冲刺阶段，采油一厂生产指挥中心主动靠前、精准破局，摒弃“被动补漏、低效循环”，坚持“源头治理、闭环整改”，以下沉一线的务实作风、科学精准的处置举措破解生产痛点。

目前，管线全线更换的整改路径已全面打通，各项筹备工作有序推进。下一步，该厂将持续抓实设备隐患源头治理，筑牢安全生产根基，全力保障百日夺油上产攻坚战圆满收官。（马 丽）