8月26日，春51井以日注水300立方米的流量平稳运行。此前在一次检泵作业中，技术人员发现该井套管存在腐蚀隐患，立即实施加固，确保了该井正常注水。

“不能等套管完全腐蚀穿孔了再去治，那就把‘小病’拖成了‘大病’。”工程院采油工程研究所副所长谢晋说。他们建立起“检泵即检管”机制，每次检泵或检管作业时，同步对套管内壁进行腐蚀检测，发现苗头就提前干预。今年以来，油田通过提前治理已节约修井费用60万元。

春51井的“小病早治”，正是油田攻关低成本高效修井工艺、加大井筒治理力度的生动写照。面对老油田开发中后期井筒状况日益复杂的难题，油田坚持“一井一策”、科技赋能，用系列“小切口”创新工艺为老井“舒筋活络”，让地下油流重新畅通。

给套漏井穿上“耐高温铠甲”提产量

352摄氏度、21兆帕，这是春10Ⅱ2-5-9HX1井井下的温度和压力。今年初，这口位于春光油田的热采井出现套管漏失，被迫停井。

“井下高温远超常规补贴工艺的耐温极限，没有现成工艺能治。”工程院套损井治理项目长廖红艳说。团队反复论证后，决定采用自主研发的长段补贴堵漏工艺进行治理。最终，这口井补贴段长达198.5米，恢复日产油7.9吨。与这口井同期治理的另一口套漏井，同样一次成功。目前，两口井合计日产油30吨。

但补贴解决的是“大漏”，还有些热采井漏点少、位置分散，用长段补贴堵漏工艺并不划算。团队又拿出了第二招，即化堵+插管注采一体化堵漏。“化堵就像给漏点贴创可贴，冷的时候贴得牢，但是一注汽，高温高压一冲，创可贴就掉了。”廖红艳打了个通俗的比方。

团队在常规化学封窜堵漏的基础上，增加了一根插管桥塞，注汽时套管放空保护漏点，相当于给“创可贴”加了一层保护甲。截至8月底，该工艺已实施4井次，成功率100%，其中3口井已完成注汽待产，1口井正常生产，累计产油86.8吨。

低成本工艺省下“大手术”钱

今年5月，春2-08井因套漏出砂停产。该井所处的春光常采区块地层矿化度高，套管像泡在“盐水”里，时间一长就容易穿孔。

过去治理这类套损井，标准做法是实施小套管悬挂二次固井工艺，工艺可靠，但代价不小，一口井修井费用约70万元，工期还长达一个多月。

“能不能不换管，直接‘贴’一层？”技术人员琢磨出了低成本长段补贴加固工艺。当月春2-08井就完成补贴加固，费用仅10万元，是老工艺的七分之一。“现在这口井一天稳产2吨油。”谢晋说。

截至8月底，春45-8、春2-08等3口井采用该工艺治理，成功率100%，相比小套管悬挂二次固井工艺节约工期30天，节约修井和射孔费用190万元，恢复日产油5.3吨，阶段增油545.8吨。

当然，补贴不是万能的。对于套管已经变形、错断的复杂井，小套管悬挂二次固井仍是必要选择。团队配套深穿透射孔和光油管挤压充填防砂+机械循环防砂工艺完井，今年已实施4口，恢复日产油6.2吨，阶段增油241.5吨。

三招“抠”出冲砂降本新空间

井筒积砂也是导致老井减产停产的常见病。针对渭北油田低压油藏长水平井井筒积砂问题，连续油管氮气泡沫冲砂作业曾是“烧钱项”。

“以前按趟收费，管柱起下三四趟，光费用就让人心疼。”工程院油田化学研究所副所长常国栋说。为降本增效，油田从管理、工艺、设备三方面“动刀”。

在管理上，油田与外部承包商谈判，将“按趟计费”改为“包干制”，无论起下几趟管柱，费用固定，倒逼承包商提效；在工艺上，借助MATLAB等软件，精准计算井筒参数，优化起下管柱参数、冲砂排量，提高携砂效率，原本需要起下四趟管柱的作业压缩至两到三趟；在设备上，改进返排管线并作加厚处理，提升安全质量保障，减少刺漏等停，平均单井减少等停时间5小时。

“施工设备占用时间短、时效高，承包商愿意降价，油田也实现了效率与效益的双赢。”常国栋说，截至8月底，油田集中冲砂3口井，单井冲砂连续油管作业费用控制在12.5万元左右，平均降本9万元。

张伟英 母元源